众所周知，猪肉一直都是中国老百姓最爱的菜肴。无肉不欢的传统，让中国成为世界第一猪肉消费大国，同时也是最大的猪肉生产国。但我们的猪肉加工，仍处于相对初级的“重人工”阶段。而作为与中国极度类似的猪肉消耗和生产大国--德国，其猪肉加工行业的发展，也或多或少为我国的猪肉加工提供了大大参考。
那么，什么才是现代化的肉类加工企业后端包装线该有的样子？
如何才能搭建一套无人化、高产量、高精度、高质量、可追溯且低总使用成本的智能输送系统？
客户概要：
● 德国最大的肉类加工厂之一
● 每天3班、每周7天全年无休
● 每年加工235万公斤肉制品，使用超过470万个托盘进行输送
应用需求及难点：
● 可供工人作业的现场空间狭窄，且需大量强度极高的体力劳动
● 码垛区和存储区相隔150米，需使用大量叉车来人工运送货盘，存在大量安全隐患
● 该区域内的推杆装置需要大量维护，还经常会造成箱子翻转或破损
● 需将产量提高到128货盘/小时，并提高码垛和纸箱贴标效率
● 实现无纸化标识来减少废弃物和人工
● 减少设备占地面积、停机时间、人工作业和维护周期
● 继续确保高产品质量、流程精度和产品链的可追溯性
英特乐解决方案：
英特乐利用其独有的ARB后端包装技术以及强势的模塑传送带，针对不同区域“对症下药”，具体方案包括：
● 对总体方案进行了3D建模，完美复制和模拟现场可能出现的实际问题，从而减小了系统产生错误或故障的风险，避免了建造测试回路所需的额外成本和时间
● 35台升降机配备ARB技术，实现了纸箱至主生产线的自动汇流
● 通过ARB和塑料模块带自动将纸箱送至和送出缓冲区
● 在自动贴标区利用ARB和钢制滚轴成功实现人工作业到自动化贴标的转变
结果：
在全面实施后的一年多时间里，ARB解决方案成功达成了该工厂的所有目标，同时实现了许多推杆技术和人工作业所无法实现的改进。生产线的自动化速度和产量都得到了提高，也大大减少了所需要的维护。
ARB柔和的处理能力能够让四个纸箱高的纸箱堆垛在运输中保持稳定和完全对齐。系统的平稳运行有助于连贯一致地贴标，使纸箱更易于追踪，同时还通过高空线的灵活使用，将工厂的生产空间扩大了一倍。
通过降低人工需求，该厂实现了约180万欧元（约1400万人民币）的年度节约。再加上用喷墨打印贴标代替粘贴标签所带来的约100 万欧元（约780万人民币）的节约，该厂每年总共可以节约将近280万欧元（约2200万人民币）的开销。
英特乐始终致力于帮助您解决产线困扰。与我们取得联系，驭万变，助成功。
