近期，制冷设备液氨泄露引起了众多人的关注，除了规范操作外，从制冷设备生产企业来说，应该通过制冷系统自动控制来尽可能降低人为操作可能带来的不确定性风险。目前欧洲和美国的大型工业制冷系统中，90%都采用氨作为制冷剂，而同样制冷剂的应用在欧美发达国家和中国却有着不同的结果，值得引起我们的深思。
就国内氨事故频发这一现状，业内人士认为原因主要有以下几点：1.人员误操作;2.设备老化;3.意外事故。鉴于欧美发达国家也有很多使用氨系统的冷库及食品加工车间，但事故发生率却极低，我们可以借鉴国外的先进经验和管理方法。
提升自动化程度
针对人员误操作问题，我们应在一定程度上减少制冷系统的人工操作，提高系统自动化程度。欧洲和北美氨制冷系统的自动化程度较高，甚至基本实现了全自动化操作，东南亚国家制冷系统的自动化水平要相对低一些，但其自动化程度较我国也要高出很多，大部分项目通过成熟的自动控制程序和自动控制元件操作运行，所以将大型安全事故发生的概率控制在很低的水平。
加强日常管理和维护
针对设备老化的问题，需要加强对设备进行日常的管理和维护，其实绝大多数国内企业的制冷系统都有液氨轻微泄漏的现象，而国外几乎没有，他们对施工方的资质、阀件的质量都有更加严格的要求。对系统运行中加氨、发生问题如何解决等都有整套系统完善的解决方案及事故处理预案。在故障发生时，操作人员会第一时间处理事故点，并采取必要的堵漏补救，避免造成重大危害。
增加应急保护措施
针对意外事故，要加强防御防范措施，提高漏氨检测系统的灵敏度并增加应急保护措施，国外很多项目在冷库或加工厂后部会有一个根据系统存氨量相应设计的紧急泄氨水池，一旦有意外发生(比如大面积泄漏或着火)，在很短时间内就可以完全泄放掉系统里面的氨。
引入第三方评估认证
此外，国外有作为第三方的保险方出面对制冷系统做专业的评估认证。自动化程度高的体系加之管理到位，企业管理者需要缴纳的保证金就会相对较少;而自动化程度低的体系，就要重点管理，缴纳的保证金也会相对更多，企业管理者在项目开展的前期就会有所考量。
因此对于制冷系统的安全性，应进行合理的评估：遵循相关的设计规范，充分考虑到制冷剂本身的物化性质，从设计/规划的角度消除系统风险;采用稳定可靠的高品质制冷元件，以确保系统可按照设计状态运行;元件安装及测试阶段严格按照规程执行，将制冷系统的泄露隐患降至最低;通过制冷系统自动控制来尽可能降低人为操作可能带来的不确定性风险;制冷系统的维护必须严格遵守相应的安全规范，杜绝任何未经排空的安装及维修工作。
对于焊接操作，尤其需要注意未排空以及可燃性保温材料的所带来的安全隐患;对系统的所有压力容器设置可靠稳定的安全阀，避免制冷系统因为压力过高引发的风险;采用阻燃性的保温材料;安全防护及警报装置/措施的正确设置;安全逃生通道的合理设置与维护管理;健全生产经营单位应急预案，认真开展应急演练，加强职工安全宣传教育和培训，提高应急处置和安全防范能力。 
